​全自动推进式生产线通过机械传动、自动化控制实现物料或工件的连续输送与加工，广泛应用于汽车制造、电子装配、食品包装等行业。操作时需严格遵循安全规范和设备特性，确保生产效率与人员安全。以下是关键操作注意事项：
一、开机前的准备工作
设备检查
检查生产线各机械部件（如传送带、推进机构、导轨、夹具）是否完好，有无松动、变形或异物卡滞（例如链条传动需确认链轮啮合正常，无断齿）。
验证电气系统（控制柜、传感器、电磁阀、急停按钮）是否正常，指示灯、报警装置是否灵敏，电缆线有无破损或老化。
确认气动 / 液压系统（如气缸、油缸、管路、阀门）压力正常，无泄漏，润滑油 / 液压油液位在规定范围。
清理工作区域，确保输送路径、操作平台无障碍物，物料堆放整齐，通道畅通。
参数与程序确认
根据生产工单核对设备运行参数（如推进速度、定位精度、加工节拍、加热 / 冷却温度等），确保与产品工艺要求一致。
检查自动化程序（PLC 程序、机器人指令等）是否为当前生产批次的正确版本，避免因程序错误导致误操作。
对于有换型需求的生产线（如切换产品型号），需确认工装夹具、定位治具已更换到位，并进行试生产验证。
人员与资质准备
操作人员需经过培训，熟悉设备结构、操作流程及应急处理方法，严禁无证上岗或非本岗人员操作。
穿戴好个人防护装备（PPE），如安全帽、防护手套、防滑鞋，涉及粉尘或噪音的场景需佩戴口罩、耳塞。
二、运行中的操作规范
启动与运行监控
按设备规定顺序启动（通常先开总电源，再启动控制系统、传动系统，最后启动辅助设备如加热装置），避免瞬间负荷过大导致故障。
启动初期进行 “空运行” 测试，观察各环节动作是否协调（如推进机构与加工设备的节拍匹配、传感器触发是否准确），确认无异常后再投入物料。
运行中通过监控屏幕、现场观察窗实时监测设备状态：
关注工件输送是否平稳，有无偏移、卡堵或掉落；
检查各工序（如焊接、装配、检测）是否正常执行，关键参数（如压力、温度）是否在设定范围；
留意设备有无异常噪音、振动或异味（如电机异响可能是轴承磨损，焦糊味可能是电路过载）。
物料处理要求
按规定方式放置物料，确保工件定位准确（如对齐传送带刻度、卡入夹具凹槽），避免因摆放歪斜导致推进受阻或加工误差。
禁止将超规格、超重或不符合要求的物料投入生产线（如金属件混入塑料件生产线可能损坏设备）。
若出现物料卡滞，严禁在设备运行时用手或工具直接清理，需先按下急停按钮，待设备完全停止后处理。
协作与沟通
多岗位协同操作时（如上下料、质量抽检），需通过对讲机、信号灯等工具明确沟通，避免因信息错位导致误操作（例如上游未通知停机，下游擅自打开防护门）。
发现轻微异常（如物料倾斜、参数波动）时，及时与班组长或技术员沟通，评估是否需要停机处理，避免小问题扩大。
三、停机与维护注意事项
正常停机流程
按 “先停物料输送→停加工工序→停辅助系统→关总电源” 的顺序操作，避免突然停机导致物料滞留或设备损伤（如高温设备需先冷却再关机）。
清理生产线内残留物料，清洁传送带、夹具表面的污渍（如油污、粉尘），防止残留物质腐蚀设备或影响下批次生产。
紧急停机处理
当出现以下情况时，立即按下急停按钮：
人员身体或肢体进入设备危险区域（如传送带与机架间隙）；
设备发生剧烈异响、冒烟、火花等故障；
工件连续卡堵、设备明显变形或功能失效。
急停后需排查故障原因，排除风险并复位急停按钮后，方可重新启动（严禁直接复位后强行运行）。
日常与定期维护
每日停机后检查关键部件：如传动链条 / 皮带的张紧度、导轨润滑情况、传感器清洁度（避免被粉尘遮挡导致误判）。
定期（按设备手册要求）进行保养：更换润滑油、滤芯，校准传感器与定位装置，紧固松动的螺栓等。
维护时需断开设备总电源，并悬挂 “正在维修，禁止合闸” 警示牌，防止他人误启动。
四、安全与应急管理
严禁违规操作：如跨越传送带、在设备运行时翻越防护栏、擅自拆卸安全防护罩（防护栏缺失时需立即停机报修）。
应急演练：定期组织操作人员演练急停处理、人员救援（如肢体被卡时的脱困方法）、火灾扑救（配备灭火器并确保会使用）。
记录与追溯：如实填写设备运行记录表，记录停机原因、故障现象及处理结果，为后续维护和工艺优化提供依据。